尽管今年以来中国汽车市场并不好，乘用车销量曲线以低于专家们的预期缓慢地向前延伸着。然而，一汽大众却一直没有摆脱产能的束缚，这与一些厂家降价促销的局面形成了巨大的反差。值得注意的是，以前抨击一汽大众产品质量过剩的声音没有了，一些消费者宁可排队几个月也要买一辆一汽大众生产的车。一汽大众为什么能生产出高质量的产品？
    在一汽大众全自动柔性生产线上，每装配一个零件都要经过条码扫描，不仅保证了零部件不会错装漏装，而且保证了拧紧力矩的一致性。如果顺着条码找下去，车门可能来自大陆汽车在中国的零部件厂，而车门上的门锁又来自烟台的霍富汽车门锁有限公司，而为霍富提供基础零件的又有上百家企业。一旦出现质量问题，在条码的指引下可以一级级地找到问题的源头。不仅如此，每个零件要想贴上条码，必须达到质量水准，制造工艺、质量控制体系都必须符合德国大众全球统一的标准。
    在零部件厂听到最多的是感谢一汽大众给他们的培训，他们的管理水平是如何跟随一汽大众一步步提升的。在广东惠州，有一家名为德赛西威汽车电子有限公司的纯中资企业，他们主要生产音响、导航、空调控制器等产品，过去三年向一汽大众供货的缺陷率分别是9/ppm，去年更达到令人难以置信的0/ppm——这个质量管理孜孜以求的目标。在这里，生产过程完全实现了数字控制，零部件生产过程的每个步骤都要检测，产品走下生产线前也要经过100%的检测。也许有人说，“100%检测是不是成本太高了？质量不是检出来的，是干出来的。”但这恰是对德系质量保障体系的不理解，一汽大众对供应商要求的不仅仅是产品质量，甚至连开发产品时用的检测仪器都要与一汽大众、德国大众统一，生产线上的检测设备也一样，同时将每个环节检测的数据都存储起来。大规模检测可以最大限度地降低次品率，所有检测数据的存储，一旦产品在市场上出现问题，立刻可以查到零部件制造厂的生产时间、工位、加工人，乃至上游工厂的制造时间、工位和加工人。在诸多企业关注配套价格的时候，一汽大众不仅把自己变成了全数字工厂，甚至把其一级供应商、二级供应商……也变成了全数字工厂，形成了完整的全数字制造体系。业界经常有这种传说，一些整车厂在考察配套企业的时候，一听说是一汽大众认证的供应商，甚至连认证都免了，对一汽大众管理水平、质量控制水平的认可由此可见一斑。
    在大陆汽车电子（芜湖）有限公司，那里的生产线是柔性的，一个个生产区间都呈“C”形布置，零部件从生产线的外侧送入，内侧则是加工人的工作区。与德赛西威一样的是，这里每道工序都有自动电子检测系统。与德赛西威不同的是，仪表生产设备的下面都有轮子，根据不同的产品可以随时移动设备形成新的生产线。在这里，实行的是精益6西格玛管理模式，换言之，工厂将过程控制放在首位，所谓以人为本，在此或许应当解释为在每个可能出现问题的环节进行自动电子检测，都实行自动控制，甚至包括车间的温湿度、空气洁净度，综合考虑人、机械、原材料、工作方法、环境因素对质量的影响，将人对质量影响的因素压缩到最小，将人的劳动量缩减到最小。全过程的数字管理带来几大明显的好处：一是数字管理可以根据供求关系的节拍制定生产计划，最大限度地压缩库存，大幅度降低了资金占用；二是质量得到了最好的控制，而且每个零件的每个环节的检验，实际上形成了细致入微的质量可追溯系统；三是为进一步提升和改善管理水平提供了强大的数据支撑，形成了以数据为基础的持续改进模式。
    今年是一汽大众成立的第二十个年头，一汽大众走过了从大规模生产向精益生产，再向全数字化生产方式的转变，在这个转变过程中，不仅仅是一汽大众自身管理水平在提升，更重要的是以一汽大众为核心的整个产业链的管理水平也得到了提升。中国汽车工业对外开放的目的就是通过合资合作学习国外的先进经验，而不是简单地将国外的产品、生产线拿过来。一汽大众以自身管理水平提升带动全产业链管理水平提升的案例值得行业关注，这应当成为判断合资成功与否的标准之一。